Szemrevételezés: Közvetlenül szabad szemmel figyelje meg az alkatrészeket, hogy ellenőrizze, nincsenek-e repedések, törések, horpadások, karcolások, szennyeződések és egyéb problémák, és ellenőrizze, hogy a jelölések tiszták-e, és hogy a csapok deformálódtak-e.
Nagyító/mikroszkópos ellenőrzés: Néhány apró, szabad szemmel nehezen észlelhető alkatrész vagy hiba esetén nagyítóval vagy mikroszkóppal lehet megfigyelni, amivel tisztábban láthatja a forrasztási kötések formáját, a csapok laposságát. és az apró hibák a felületen.
Méretmérés: Használjon precíziós mérőeszközöket, például nóniuszos féknyergeket és mikrométereket, hogy megmérje a csapok távolságát és az alkatrészek külső méreteit, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelelnek a specifikációs követelményeknek.
Paraméterteszt: Használjon professzionális műszereket, például multimétereket és LCR-impedancia-tesztelőket az alkatrészek, például ellenállások, kondenzátorok és induktorok ellenállásának, kapacitásának, induktivitásának és egyéb paramétereinek mérésére annak megállapítására, hogy a megadott hibatartományon belül vannak-e.
Funkcionális teszt: Csatlakoztassa az alkatrészeket egy meghatározott áramkörhöz, alkalmazza a megfelelő bemeneti jelet, és állapítsa meg, hogy a kimenete megfelel-e a normál működési követelményeknek. Például vigyen be különböző logikai jeleket a logikai kapu áramkörbe, hogy ellenőrizze, hogy a kimenet megfelel-e a logikai kapcsolatnak.
Feszültségállósági teszt: Az alkatrészekre egy feszültségellenőrzőn keresztül egy bizonyos feszültséget kapcsolnak annak ellenőrzésére, hogy egy adott időn belül elviselik-e a feszültséget meghibásodás, szivárgás stb. nélkül, így értékelhető a szigetelési teljesítményük és a feszültségállóságuk.
Környezeti teszt: Az alkatrészeket meghatározott környezeti feltételek, például magas hőmérséklet, alacsony hőmérséklet, magas páratartalom és sópermet alá helyezik, hogy szimulálják a zord környezetet, amellyel a tényleges használat során találkozhatnak, megfigyelhetik teljesítményük változásait és megjelenését, és értékelik környezeti alkalmazkodóképességüket.
Öregedési teszt: Az alkatrészek öregedési folyamatát felgyorsítják a magas hőmérsékletű tárolási öregítés, a magas hőmérsékleten végzett ciklusöregítés, a magas hőmérsékleten végzett öregedés stb., hogy észleljék teljesítményük stabilitását hosszú távú használat után, és felfedezzék a lehetséges korai meghibásodási problémákat előleg.
Rezgés- és lökésvizsgálat: Rezgés- és lökésfeszültséget alkalmaznak az alkatrészeken berendezésekkel, például vibrációs asztalokkal és ütésmérőkkel, hogy teszteljék mechanikai szerkezetük szilárdságát és elektromos teljesítményük stabilitását, biztosítva, hogy szállítás és használat során ellenálljanak bizonyos mechanikai igénybevételeknek. .
Röntgenfelismerés: A röntgensugárzás segítségével áthatolnak az alkatrészeken, hogy megfigyeljék azok belső szerkezetét, például a forrasztási kötések hegesztési minőségét, a forgácsok csomagolását és azt, hogy vannak-e repedések a belsejében.
Ultrahangos tesztelés: Kihasználja az ultrahanghullámok visszaverődési és törési jellemzőit az alkatrészek belsejében terjedő belső hibák észlelésére, mint például a rétegvesztés, pórusok és repedések. Különösen alkalmas többrétegű szerkezetű alkatrészek észlelésére.
Mágneses részecskék tesztelése: Főleg hibák, például repedések kimutatására használják a ferromágneses anyagokból készült alkatrészek felületén és felülete közelében. A mágneses por felhordásával az alkatrészek felületére, amikor hibák vannak, a mágneses por összegyűlik a hibáknál, ezáltal megmutatja a hibák helyét és alakját.
Automatizált optikai ellenőrzés (AOI): Használjon automatikus optikai ellenőrző berendezést az alkatrészek kamerákon keresztüli szkennelésére, és használja a képfeldolgozási technológiát és az előre beállított észlelési szabályokat az olyan problémák gyors és pontos azonosítására, mint a hiányzó alkatrészek, helytelen telepítés, csap deformációja és forrasztási hibái.
Automatizált röntgenvizsgálat (AXI): Automatikus röntgenvizsgálat végrehajtása az áramköri lapokon és a gyártósor egyéb alkatrészein. Kimutatja a hagyományos szemrevételezéssel nehezen észlelhető belső hibákat, javítja a felderítés hatékonyságát és pontosságát, nagyüzemi gyártás minőségellenőrzésére is használható.
Mintavételi ellenőrzés: Egy bizonyos mintavételi terv szerint egyes mintákat véletlenszerűen választanak ki egy komponens tételből ellenőrzésre, és a minták vizsgálati eredményei alapján következtetnek a teljes terméktétel minőségi állapotára.
Statisztikai folyamatszabályozás (SPC): A gyártási folyamatban a legfontosabb minőségi jellemzők adatainak összegyűjtésével, elemzésével és nyomon követésével, statisztikai diagramok, például ellenőrzési diagramok készítésével időben felfedezhetők a gyártási folyamat abnormális ingadozásai, és intézkedéseket lehet tenni módosításokat és fejlesztéseket hajt végre a termékminőség stabilitásának biztosítása érdekében.
